精细化工废水的治理是行业实现绿色可持续发展的关键挑战。此类废水普遍具备高化学需氧量（COD）、高盐分和高色度的“三高”特征，其处理路径需兼顾资源回收、预处理优化与末端无害化，最终目标是实现废水的近0排放。
一、 核心处理思路：资源化优先与分级治理
针对精细化工“三高”废水的共性难题，行之有效的处理策略遵循以下逻辑顺序：
1.资源回收优先：首先，应利用精馏、萃取、吸附等化工单元操作，尽可能回收废水中的有价值原料(如溶剂、中间体)。此举不仅能创造经济效益，更能从源头显著削减后续处理系统的有机负荷与毒性，是经济与环保双赢的关键一步。
2.物化预处理强化：在资源回收后，废水仍需进行针对性的物化预处理(如混凝沉淀、高级氧化等)，旨在破坏难降解有机物、降低生物毒性，并改善废水的可生化性或为后续膜处理创造适宜条件。
3.膜浓缩与蒸发结晶：经预处理后的废水，通常采用膜浓缩技术(如反渗透、纳滤)进行减量化，减少进入蒸发系统的水量。蒸发结晶是脱盐的核心步骤，得到可回用的蒸发凝水和浓缩液。
4.末端深度处理与残液处置：蒸发凝水通常需经高级氧化等深度处理后方可回用。而蒸发后的浓盐水（母液） 是最终难题，当前可靠方法是高温焚烧，将有机物分解，并对焚烧产生的烟气进行严格的除尘、脱硝、脱硫净化，无机盐则以熔融态收集或安全处置。
二、 典型工艺路线与案例分析
基于工程实践，含盐废水处理主要有三条技术路径：
路线一：含盐水 → 有机物预分离 → 物化/高级氧化预处理 → 膜浓缩 → 蒸发除盐 → 凝水深度处理回用。
路线二：含盐水 → 物化/高级氧化预处理 → 膜浓缩 → 蒸发除盐 → 凝水深度处理回用。
路线三：含盐水 → 蒸发浓缩 → 浓盐水直接焚烧 → 烟气净化 → 凝水深度处理回用。
以某染料中间体废水（40 t/h，含8%硫酸钠，COD约10万）为例，其成功实践清晰地展示了上述思路：
► 高效资源回收：首先采用加压精馏-常压蒸馏-减压蒸馏组合工艺回收废水中98%的乙醛。随后，以二氯乙烷为萃取剂，通过三级逆流萃取回收95%的丁二酸二甲酯。这两步高效回收大幅降低了废水有机负荷。
► 蒸发浓缩与凝水处理：因含盐量高，萃取后废水直接进入四效蒸发系统浓缩。蒸发凝水中约400 ppm的一硝基甲苯通过树脂吸附回收(回收率>90%)，吸附后微量有机物再经三维电催化氧化深度处理，产水回用于工艺。
► 浓盐水最终焚毁：蒸发产生的浓盐水(固含量~45%)送入专用焚烧炉，在1100℃以上确保2秒停留时间，实现有机物分解。烟气经余热回收后，依次通过高温电除尘、选择性催化还原（SCR）脱硝和湿法脱硫，达标排放。炉内熔融盐与除尘器收集的盐尘一同收集处置。
精细化工废水处理的成功，关键在于树立“资源回收-过程预处理-分级浓缩-深度氧化-残液焚毁”的系统性治理理念。通过优化预处理使废水特性与蒸发等核心工艺相匹配，并采用焚烧作为浓盐水的最终解决手段，配合全面的烟气净化，是实现复杂组分高盐废水近0排放的可靠技术路径。该案例表明，通过精细的工艺设计与组合，能够将环境挑战转化为资源回收与达标排放的双重效益。
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